¿Qué es el microcemento? Usos, tipos, aplicación y ventajas

Una de las principales propiedades del microcemento es su alta adherencia. Gracias a ella es posible aplicar microcemento sobre azulejos, agilizando las reformas y evitando el desescombro del revestimiento original. Siempre y cuando los azulejos estén firmes y no estén sueltos. En estos casos es necesario el uso de la malla para solidarizar el soporte.

Microcemento sobre azulejos, gres o terrazo

Condiciones óptimas y estado de la superficie a revestir
La preparación del soporte es tan importante como la aplicación de microcemento. Si el soporte no reúne las condiciones necesarias no podremos aplicar el microcemento con garantías. La superficie debe estar nivelada, consolidada, exenta de suciedad y con un grado de humedad inferior al 5%.

En el caso de que el soporte sobre el que se vaya a aplicar el microcemento sea un mortero, tendrá que haber fraguado como mínimo cuatro semanas antes de aplicar el microcemento, para controlar las fisuras que puedan aparecer durante el proceso del curado.

Microcemento piscinas
En Topciment hemos desarrollado Atlanttic, una línea de microcemento bicomponente diseñada exclusivamente para espacios en contacto permanente con agua como las piscinas. Y es que las piscinas de microcemento son tendencia y van a continuar siéndolo por las amplias ventajas de este revestimiento decorativo.

Microcemento sobre madera natural o en parquet
Los suelos de parquet o madera natural poseen gran cantidad de juntas, las tablas dilatan en diferentes direcciones provocando tensiones difíciles de controlar, que pueden provocar fisuras en el revestimiento, por lo que no son aptos para aplicar microcemento directamente sobre ellos. En estos casos es necesario levantar el suelo existente y preparar el soporte previamente a la colocación del producto.

El protocolo de encendido será el siguiente:

1. Encender la calefacción como mínimo 4 semanas después de la colocación del mortero de cemento.

2. Mantener el agua de entrada a los circuitos a 25 °C durante 2 o 3 días. A continuación, aumentar progresivamente la temperatura del agua hasta los 45 °C y mantenerla durante varios días.

3. Apagar la calefacción como mínimo 48 h antes de iniciar la instalación del microcemento. La temperatura máxima del suelo deberá ser de 18 °C.

Los pavimentos de microcemento deben aplicarse sobre morteros cementosos que hayan alcanzado una fase avanzada de fraguado. Esto ocurre transcurridas tres o cuatros semanas, en función de la climatología. En todo caso, debemos asegurarnos de que el mortero esté prácticamente seco. Para ello deberá haber en el soporte un máximo de 5 % de humedad que comprobaremos con un medidor de humedad relativa.

Recomendamos utilizar morteros de cemento autonivelantes de calidad.

No son adecuados los soportes con morteros pulverulentos ya que el estado de la base de aplicación debe ser consistente y de lo contrario habrá que consolidarlo.

Después de aplicar el microcemento, deberemos esperar al menos 48 horas antes de volver a encender la calefacción de forma gradual (+5 °C cada día).

Cambie siempre la temperatura de forma gradual al inicio y al final del período de uso de la calefacción.

Asegúrese de que la humedad relativa del aire en las habitaciones no sea demasiado baja.

Evite siempre la acumulación de calor causada por alfombras y moquetas o la falta de espacio entre los muebles y el suelo.

¡Importante! Entre la solera y los paramentos verticales siempre habrá junta de dilatación para que esta pueda dilatar. En caso de no respetar esta indicación, podrían aparecer fisuras.

Gracias al microcemento podemos conseguir cualquier superficie antideslizante. Dependiendo del tipo de microcemento y textura, se obtiene mayor o menor resistencia al deslizamiento (grado de resbaladicidad). De menor a mayor resbaladicidad tenemos: Microstone por ser altamente texturado, Microdeck con una textura suave, y por último el Microfino que no es apto para suelos

Los diferentes acabados para suelos y sus texturas
Los suelos se clasifican en función de su valor de resistencia al deslizamiento, y de menor a mayor resistencia existen 3 clases, clase 1, 2 y 3.
Con los microcementos Topciment podemos alcanzar cualquiera de las clases exigidas. Microdeck sellado con poliuretano corresponde a la clase 1 pero si se aplica simplemente una mano de tapaporos y una de poliuretano, se puede alcanzar la clase 2. Si se emplea Microstone que contiene partículas de árido más gruesas que el microcemento tradicional, se alcanza la clase 3. La diferencia de textura se puede apreciar a simple vista.
Hay que tener en cuenta las características antideslizantes de la superficie y dificultad de limpieza. A mayor resistencia al deslizamiento, más difícil resulta la limpieza de la superficie debido al texturado.
Aquí te informamos más acerca de la limpieza del microcemento.

Acabados antideslizantes y clasificación según su resbaladicidad
Con el fin de limitar el riesgo de resbalamiento, los suelos de los edificios o zonas de uso Residencial Público, Sanitario, Docente, Comercial, Administrativo y Pública Concurrencia, excluidas las zonas de ocupación nula definidas en el anejo SI A del DB SI, tendrán una clase adecuada conforme al punto 3 de este apartado.
Los suelos se clasifican en función de su valor de resistencia al deslizamiento Rd. Este valor se determina mediante el ensayo del péndulo descrito en el Anejo A de la norma UNE-ENV 12633:2003. El Código Técnico de la Edificación (CTE) en el documento DB SUA-1 (Documentos Básicos para en Seguridad de Utilización y Accesibilidad) regula los índices de resbaladicidad y determina la clase que deberá tener un suelo en función de su uso. El suelo es más antideslizante a medida que aumenta el valor Rd.
Los suelos se clasifican, en función de su valor de resistencia al deslizamiento Rd, de acuerdo con lo establecido en esta tabla:

Clase exigible a los suelos en función de su localización y características
La tabla indica la clase que deben tener los suelos, como mínimo, en función de su localización.
Dicha clase se mantendrá durante la vida útil del pavimento
Zonas interiores secas:
superficies con pendiente inferior al 6% -> Clase 1
superficies con pendiente igual o mayor al 6% -> Clase 2
Zonas interiores húmedas, tales como las entradas a los edificios desde el espacio exterior (1), terrazas cubiertas, vestuarios, baños, aseos, cocinas, etc:
superficies con pendiente menor que el 6% -> Clase 2
superficies con pendiente igual o mayor que el 6% -> Clase 3
(1) Excepto cuando se trate de accesos directos a zonas de uso restringido.
Zonas exteriores, piscinas (2), duchas -> Clase 3
(2) En zonas previstas para usuarios descalzos y en el fondo de los vasos, en las zonas en las que la profundidad no exceda de 1,50 m.

Diferencias entre Microcemento y cemento pulido (hormigón fratasado) para pavimentos en cuanto a los componentes

Hay que diferenciar entre, cemento, mortero de cemento, y hormigón. El cemento es un componente tanto del mortero como del hormigón que actúa de conglomerante. El mortero se obtiene al mezclar arena y agua con cemento y el hormigón es un mortero de cemento al que se añade grava.

Si bien todos son soluciones para crear pavimentos, en el caso del microcemento es continuo y en el caso del cemento pulido, hormigón impreso u hormigón fratasado es discontinuo (necesitando juntas de dilatación).

HORMIGONES
Tanto el hormigón pulido, como el hormigón impreso, como el hormigón fratasado, consisten en una losa de hormigón armado que se le aplica un tratamiento superficial para conseguir el acabado final. Son pavimentos discontinuos, al ser losas se requiere de juntas de dilatación para evitar la fisuración.

Hormigón fratasado: En el caso del hormigón fratasado, se realiza un alisado mecánico con fratasadoras o helicópteros.
 

Hormigón impreso: Mientras que en el hormigón impreso se realiza un estampado con moldes. Ambos durante el proceso de fraguado (proceso de endurecimiento del hormigón).

Hormigón pulido: Por otro lado, el Hormigón pulido consiste en aplicar un tratamiento superficial para conseguir el acabado final pero sobre el hormigón totalmente curado. Consiste en un proceso mecánico de devastado y pulido mediante el cual se lija la superficie con pulidora con cabezas de diamante, dejando a la vista la sección de los áridos que componen el hormigón, el aspecto final es similar a un terrazo.

MICROCEMENTO

El microcemento es un revestimiento que se aplica tanto en paredes como en suelos, tiene un espesor aproximado de entre 2 y 3 mm, no necesita juntas y no fisura. Se adhiere muy bien a cualquier material, se aplica mediante llana de acero o de goma.

MORTERO

El mortero fratasado sería el alisado que se realiza de forma manual a un enfoscado (capa de mortero de más o menos 2 cm de espesor empleada para revestir una pared)

En esta tabla resumimos características y comparamos las diferencias, además de las posibles aplicaciones.

Este es un revestimiento que se trabaja con un acondicionamiento previo de la superficie, una aplicación del material en diferentes capas, y una protección final con sellador.

Cada capa de material tiene su tiempo de ejecución y secado. Además hay que tener un cuidado especial en su primera semana (una vez terminado el trabajo) ya que poco a poco va adquieriendo toda su dureza y resistencia.

Los cuidados del microcemento son similares a los de un parquet de madera natural. Aconsejamos impedir encharcamientos permanentes y el contacto prolongado con la humedad. Hay que evitar dejar alfombras y toallas mojadas en el suelo o macetas que pierdan líquido. También debemos de mantener la superficie libre de piedras o arenilla, que al pisar puedan rayar el revestimiento. Evitar dar golpes y roces con objetos duros.

Aunque el microcemento ofrece una alta resistencia a productos químicos, la limpieza del microcemento debe hacerse con jabones neutros, nunca con productos agresivos ni desincrustantes. Evitaremos los productos como el cloro, lejía, amoniaco, jabones y detergentes en general, pues pueden dañar la película protectora.

Cuidados iniciales

El microcemento alcanza los valores de dureza, resistencias químicas y estanqueidad deseables un mes después de su aplicación. El mayor riesgo de desperfecto está en las dos primeras semanas. Será transitable con mucho cuidado a los dos días del sellado de los pavimentos, y transitable con toda normalidad una semana después.

Recomendamos evitar el arrastre de objetos pesados para no dañar la superficie. Para desplazar muebles: mejor levantar y apoyar, nunca arrastrar. Será necesario proteger el pavimento del mobiliario (patas metálicas, superficies punzantes), y de los objetos con superficies de contacto abrasivas o de peso considerable, con tapas o fieltros.

Cuidados permanentes

Aconsejamos mantener periódicamente los pavimentos de microcemento con Ceraciment o Ceraciment PRO o ceras acrílicas. La frecuencia del encerado dependerá del uso y de las características del lugar (tránsito, polvo circundante, etc). Recomendamos el uso de mopas pasaceras para garantizar la correcta aplicación del producto.

Los pigmentos que utilizamos para confeccionar nuestros tintes son de origen mineral. Cabe distinguir dentro de los pigmentos los de origen mineral y los de origen orgánico. Los pigmentos de origen mineral, son los que mejor se comportan frente a la alcalinidad del cemento.. Los pigmentos orgánicos (moléculas que contienen carbono), no son estables a la intemperie, terminan transformándose en otros compuestos sin propiedades pigmentarias o migrando a la superficie, por lo que unos tonos iniciales terminan desapareciendo casi por completo después de algún tiempo. Los pigmentos inorgánicos generalmente mantienen la estabilidad en los morteros y hormigones.